1、引言
鈦合金被認(rèn)為是“質(zhì)輕、高強(qiáng)、耐熱”材料的典型 代表,它的強(qiáng)度高于鋼,密度僅為其60%,并可長(zhǎng)期 服役于300 °C?350 °C的溫度環(huán)境,加之不同型號(hào)鈦合金展現(xiàn)出的在成形和焊接等方面的特點(diǎn),使鈦合金 廣泛應(yīng)用于工程領(lǐng)域,最具代表的是航天航空領(lǐng)域。
2、鈦合金切削、磨削加工存在的主要問題
鈦合金材料主要有下列幾個(gè)磨削特點(diǎn):
(1)磨削比低,砂輪粘附嚴(yán)重。觀察單顆磨粒磨 削鈦合金的磨粒頂端或磨削鈦合金的砂輪表面,鈦呈 云霧狀遍布粘附于磨粒頂部,幾乎看不到磨粒。由于 粘附物與鈦合金磨削表面還要再接觸,在磨削力作用 下,導(dǎo)致砂輪磨損嚴(yán)重,磨耗比下降。
(2)磨削力大,磨削溫度高。通過(guò)對(duì)單顆磨粒磨 削實(shí)驗(yàn)分析發(fā)現(xiàn),鈦合金磨削時(shí),滑擦過(guò)程所占的比 重較大,而磨粒與工件的接觸時(shí)間極短,在此極短的 時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生強(qiáng)烈摩擦和急劇的彈、塑性變形,最后鈦 合金才被切去而成為磨屑,產(chǎn)生大量的磨熱,磨削溫 度高達(dá)1000C?1500C。另外磨削鈦合金粘附嚴(yán) 重,變形劇烈,鈦合金鋼的導(dǎo)熱性又很差。因此,磨削 力大,磨削溫度高,法向磨削分力比磨削45號(hào)鋼大數(shù)倍,切向磨削分力大近一倍,磨削溫度也高近一倍。
(3)磨削過(guò)程中變形復(fù)雜形成層疊狀擠裂切屑。
(4)化學(xué)活性高,表面易生成硬脆性變質(zhì)層。鈦 及鈦合金高溫時(shí)化學(xué)活性很高,生成TO、TiN、TiH 等脆硬層,降低了塑性。這樣,一方面使得切削呈現(xiàn) 擠裂屑,另一方面使得加工表面層產(chǎn)生局部應(yīng)力集 中,降低了疲勞強(qiáng)度。
(5)磨削質(zhì)量不易控制。磨削鈦合金時(shí),產(chǎn)生的 拉應(yīng)力和表面污染層,以及磨削區(qū)70% ~80%的磨 削熱傳入工件不易導(dǎo)出,使工件產(chǎn)生變形、燒傷和裂 紋,表面粗糙度也難保證。
(6)裝夾變形。鈦合金屬于有色金屬,不能磁化。 采用機(jī)械裝卡會(huì)使板狀型工件產(chǎn)生較大裝卡變形,磨 削時(shí)可使用真空吸盤進(jìn)行裝卡,工件變形較小。
3、金剛石砂帶磨削法
鈦合金的密度小、強(qiáng)度高,擁有良好的耐熱性和 耐腐蝕性,是制造航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片、整體葉盤的重要材料之一。由于鈦合金具有導(dǎo)熱系數(shù)低、彈性模量 小、化學(xué)親和性大等特點(diǎn),是一種典型的難加工材 料[-3]。航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片剛性差,精密磨削難度極大。 砂帶磨削適應(yīng)性強(qiáng)、工藝靈活性好,現(xiàn)在已經(jīng)逐漸成 為航發(fā)鈦合金葉片精密磨削及拋光有效手段[45]。但 是,在航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片磨削過(guò)程中的砂帶磨損使得葉 片的磨削質(zhì)量和產(chǎn)品一致性難以保證,嚴(yán)重影響航空 發(fā)動(dòng)機(jī)的服役性能。
金剛石砂帶是一種新型超硬材料涂附磨具,耐磨 性好,在航空航天領(lǐng)域具有廣闊的應(yīng)用前,已經(jīng)開始 用于航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片的精密磨削加工中。 但目前關(guān) 于航空發(fā)動(dòng)機(jī)鈦合金葉片磨削過(guò)程中的金剛石砂帶 磨損的研究非常少,因此研究鈦合金金剛石砂帶磨削 磨粒磨損具有十分重要的意義。針對(duì)金剛石工具的 磨損原因,部分學(xué)者指出:在黑色金屬、鈦合金和鎳基 高溫合金的加工中,金剛石工具中的碳元素和工件材 料中的鐵、鈦、鎳等元素在加工過(guò)程的高溫作用下,容 易發(fā)生物理化學(xué)反應(yīng),從而導(dǎo)致金剛石工具的磨損。 Li等[6]指出在加工過(guò)程中的高溫作用下,工件材料 中游離的鈦原子在金剛石的石墨化磨損過(guò)程中起到 金屬催化劑的作用。Zuo等口指出加工過(guò)程中金剛 石產(chǎn)生的石墨化轉(zhuǎn)變、氧化反應(yīng)等物理化學(xué)反應(yīng)隨著 溫度的升高更容易發(fā)生且更加劇烈,同時(shí)在鐵原子催 化作用下,在較低的溫度(500K)下即可發(fā)生氧化還 原反應(yīng)。梁巧云等[1]開展單顆金剛石磨粒磨削鈦合 金過(guò)程仿真,進(jìn)行航發(fā)鈦合金葉片磨削試驗(yàn),并使用 掃描電鏡、超景深顯微鏡等對(duì)磨削后的葉片及砂帶進(jìn) 行檢測(cè),分析磨削過(guò)程中金剛石砂帶的磨損。得出結(jié) 論如下:(1)金剛石砂帶在磨削速度為10m/s時(shí),摩 擦接觸點(diǎn)的平均溫度可達(dá)到700K以上,且溫度隨磨 削速度的增大而升高;(2)在航發(fā)鈦合金葉片的磨削 中,砂帶磨損程度隨磨削速度增大而升高,與仿真中 磨削速度對(duì)摩擦接觸點(diǎn)溫度的影響規(guī)律類似,表明溫 度是影響金剛石砂帶磨損的重要因素;(3) Ml0/20 金剛石砂帶的磨損形式為磨粒損耗和磨粒脫落,同時(shí) 磨削過(guò)程的磨屑粘連加劇了金剛石砂帶的磨損;(4) 經(jīng)M10/20金剛石砂帶磨削后的航發(fā)鈦合金葉片型 面精度高,進(jìn)排氣邊被磨削為良好的圓弧過(guò)渡并 且處于±0.05mm的公差帶內(nèi),型面粗糙度Ra在 0.4μm以下。
4、球形固結(jié)磨料磨頭研磨
作為航空發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪葉片的主要材料之一, TiG鈦合金具有優(yōu)良的綜合力學(xué)性能,同時(shí)密度低、耐高溫腐蝕。但是TiC4鈦合金難切削、導(dǎo)熱系數(shù) 低、彈性模量低,在傳統(tǒng)加工中,容易出現(xiàn)加工變形、 刀具損耗快、工件表面燒傷等問題[10]。
目前,TiC,鈦合金材料加工的主要方式是磨削、 銃削等[11],固結(jié)磨料研磨通過(guò)磨粒漏出結(jié)合劑層的 部位與工件產(chǎn)生機(jī)械作用,對(duì)工件材料產(chǎn)生塑性或類 塑性去除,可以顯著降低材料表面及亞表面損傷,同 時(shí),由于加工中磨粒硬度高,切削應(yīng)力小,可有效解決 TiC,,鈦合金難切削、工件表面易燒傷問題。針對(duì) TiG鈦合金難切削、表面易燒傷的問題,王健杰等8 提出球形固結(jié)磨料磨頭研磨的加工方法,通過(guò)一系列 試驗(yàn)研究,得到以下結(jié)論:(1)研磨時(shí)的材料去除率以 及工件表面粗糙度Ra值都隨磨料粒徑的增大而增 大,采用20?30“m碳化硅作為球形磨頭磨料,可以 獲得最佳的材料去除率以及較好的表面質(zhì)量,此時(shí)材 料去除率為6. 7mg/min,表面粗糙度Ra值為0. 876“m。(2)隨著磨頭轉(zhuǎn)速增大,材料去除率及工件 表面粗糙度值增大;隨著研磨夾角增大,材料去除率 及工件表面粗糙度值逐漸減??;隨著研磨時(shí)間的延 長(zhǎng),材料去除率先增大后減小,工件表面粗糙度值逐 漸減小。(3)單點(diǎn)固結(jié)磨料研磨時(shí)優(yōu)化后的參數(shù)組合 為:磨頭轉(zhuǎn)速200()r/min,研磨夾角30。,研磨時(shí)間 10s,在此工藝參數(shù)下,研磨時(shí)的材料去除率達(dá)到22.2mg/min,工件表面粗糙度Ra值達(dá)到0. 700μm。
5、磨削砂輪
不同于切削,磨削依靠眾多磨刃的微切削作用去除材料,工件材料在磨粒的擠壓和切削等作用下變形 較為劇烈,導(dǎo)致磨削表面往往存在較為嚴(yán)重的魚鱗狀 涂覆等現(xiàn)象。提高磨削速度可通過(guò)降低單顆粒切厚 顯著改善這一問題。在普通磨削條件下,由于磨削溫 度較高,磨削后工件表層多為殘余拉應(yīng)力。
在普通磨料中,SiC磨料與鈦合金的親和性較 低,因此其磨削效果優(yōu)于剛玉磨料。若采用剛玉磨料 磨削鈦合金,為避免砂輪表面產(chǎn)生大規(guī)模的材料粘 附,需將磨削速度控制在約10m/s。在現(xiàn)有磨具技術(shù)水平下,普通砂輪磨削鈦合金時(shí)砂輪磨損速度較快, 例如采用SiC砂輪在普通磨削條件下加工鈦合金的 磨削比僅約為1,選用超硬材料砂輪時(shí)則提升幾十甚 至上百倍。
此外,相對(duì)于普通磨料,超硬材料的導(dǎo)熱能力顯 著增強(qiáng),因此可以獲得較高的材料去除率。另一方 面,采用超硬材料砂輪磨削鈦合金時(shí)可以避免頻繁地 修整砂輪,進(jìn)一步提高磨削加工效率。即便如此,在工程實(shí)踐中仍多采用普通砂輪加工鈦合金,制約超硬 材料砂輪廣泛應(yīng)用的原因主要有:(1)砂輪價(jià)格昂貴, 導(dǎo)致加工成本顯著高于用普通磨料砂輪磨削的成本;(2)砂輪修整難度大。因此,后續(xù)研究可重點(diǎn)關(guān)注超 硬砂輪的制備與修整技術(shù)。
磨削高溫是抑制體鈦合金磨削加工效率的重要 原因。對(duì)此研究人員在開發(fā)新型磨具和改善冷卻方 式等方面進(jìn)行了一系列研究,例如:超硬磨料釬焊技 術(shù)與磨粒有序排布技術(shù)結(jié)合,開發(fā)出磨粒有序排布cBN砂輪。該砂輪磨粒出露高,可提供充足的容屑 空間,從而減少磨削過(guò)去中砂輪與工件之間的摩擦。 在改善冷卻方面,主要有熱管砂輪技術(shù)、低溫冷風(fēng)技 術(shù)和徑向水射流技術(shù)等。
6、不同cBN砂輪加工技術(shù)
PTMCs是一種向鈦合金材料內(nèi)添加了 TiC和 (或)TB硬質(zhì)增強(qiáng)相的復(fù)合材料,這些增強(qiáng)相具有更 好和更穩(wěn)定的熱力學(xué)性能,成為比普通鈦合金性能更 加優(yōu)異的高強(qiáng)、耐熱、輕質(zhì)材料[1214]。此外,PTMCs 因其更低的密度和優(yōu)異的力學(xué)性能,有望替代部分在 500 C?850 C環(huán)境中使用的鎳基的高溫合金零部 件,并使其減重25%?30%。因此,PTMCs有望成 為高推重比發(fā)動(dòng)機(jī)的候選材料,在航空航天領(lǐng)域的應(yīng) 用前景廣闊。
與切削加工相比,現(xiàn)代磨削正朝著高精度、高效 率的方向發(fā)展[15],以高速磨削為代表的高效精密磨 削技術(shù)在航空航天零部件制造過(guò)程中的應(yīng)用也越來(lái) 越廣泛。為了能夠更好地發(fā)揮高速磨削在PTMCs 高效、精密加工方面的優(yōu)勢(shì),李征等[6]采用3種CBN 砂輪進(jìn)行高速磨削試驗(yàn),CBN砂輪分別為釬焊砂輪、 電鍍砂輪和陶瓷砂輪。試驗(yàn)結(jié)果表明:(1)釬焊砂輪 可以獲得最低表面粗糙度的磨削表面,表面粗糙度為 0. 60-0. 77 “m,磨削表面紋理連續(xù)且光滑,相對(duì)陶 瓷和電鍍砂輪,釬焊砂輪在PTMCs高速磨削方面更 具優(yōu)勢(shì)。(2)研究磨削速度對(duì)磨削力的影響時(shí)發(fā)現(xiàn), 無(wú)論是法向磨削力,還是切向磨削力,都隨著磨削速 度的升高而減小。(3)在20 “m的條件下,對(duì)不同磨 削深度的影響,3種砂輪磨削PTMCs時(shí),在磨削深 度增大的過(guò)程中,磨削力都增大。(4)在磨削速度 120 m/s、磨削深度20 “m條件下,3種砂輪磨削PTMCs 的磨削力都隨工件進(jìn)給速度的升高而逐漸增 大。(5)隨著磨削用量的增大,3種砂輪磨削PTMCs 的磨削溫度顯著增高。(6)加大磨削速度,使釬焊砂輪 和電鍍砂輪磨削PTMCs的表面粗糙度減小。陶瓷砂
輪磨削表面粗糙度則是先降低后升高??偟膩?lái)說(shuō),3 種砂輪磨削PTMCs時(shí),釬焊砂輪可以獲得表面粗糙度 最低的,磨削表面表面粗糙度為0. 60?0. 77 “m。
7、切削刀具
鈦基復(fù)合材料是以鈦合金為基體,并在其中添加 碳化鈦、硼化鈦、氧化鋁、氮化鋁等顆?;蛘哌B續(xù)纖維 增強(qiáng)相的金屬基復(fù)合材料[17],與鈦合金基體相比,鈦 基復(fù)合材料具有重量輕、比強(qiáng)度高、抗氧化性好、耐高 溫、耐磨、抗蠕變、抗輻射等突出優(yōu)點(diǎn)。相比傳統(tǒng)鈦合 金,鈦基復(fù)合材料能夠滿足復(fù)雜環(huán)境下的特殊要求, 在航空航天、電子信息、半導(dǎo)體照明和交通運(yùn)輸?shù)阮I(lǐng) 域具有良好的發(fā)展前景。
鈦基復(fù)合材料是一種典型的難加工材料,切削高 溫等引起的刀具快速磨損是鈦合金切削過(guò)程存在的 一個(gè)主要問題,加工鈦合金時(shí),涂層硬質(zhì)合金刀具和 PCD刀具顯示出優(yōu)異的切削性能,尤以PCD刀具為 最佳,PcBN次之,TiC基硬質(zhì)合金刀具和陶瓷刀具 因耐用度低等原因被認(rèn)為不適用于鈦合金切削加工。 PCD刀具與鈦合金切削的高匹配性主要源自其良好 的導(dǎo)熱性和極高的硬度。金剛石的導(dǎo)熱系數(shù)為硬質(zhì)合 金的數(shù)倍,更多切削熱可通過(guò)刀具傳出切削區(qū),極高的 硬度則保證了刀具的耐磨性。采用PCD刀具切削低 鈦合金刀具的耐用度可達(dá)硬質(zhì)合金刀具的數(shù)十倍。
其次,鈦合金其中的增強(qiáng)相具有超高的硬度、強(qiáng) 度以及良好的高溫性能,在切削加工時(shí),增強(qiáng)顆粒會(huì) 對(duì)刀具產(chǎn)生嚴(yán)重的犁耕、刻劃等作用,不僅會(huì)大大降 低刀具的使用壽命,而且會(huì)影響工件的表面加工質(zhì) 量,導(dǎo)致加工成本明顯提高。因此,實(shí)現(xiàn)鈦基復(fù)合材 料的高速、高質(zhì)量加工成為此類金屬基復(fù)合材料應(yīng)用 的關(guān)鍵。
針對(duì)此問題,國(guó)內(nèi)外學(xué)者開展了一系列的研究, ARMESH等使用PCD刀具對(duì)添加增強(qiáng)相體積分 數(shù)為10%~12% TiC進(jìn)行不同切削用量的刀具磨損 研究表明,當(dāng)切削速度為80 m/min,進(jìn)給速度為0. 35 mm/r,切深為0.2 mm時(shí),PCD刀具的耐久度僅 為2 min;當(dāng)切削速度為60 m/min,進(jìn)給速度為0. 26 mm/r,切深為0. 2 mm時(shí),PCD刀具的耐久度為 8min。GE等卻采用硬質(zhì)合金刀具和PCD刀具在切 削速度為1 00 m/s,進(jìn)給速度為0. 08 mm/r,切深為 0. 5 mm時(shí),對(duì)增強(qiáng)顆粒體積分?jǐn)?shù)為10%的(TiCp + TiBw)/TiC,顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料進(jìn)行高速車削 加工研究,結(jié)果表明,由于切削溫度較高,硬質(zhì)合金刀 具中的WC與工件中的Ti元素劇烈反應(yīng)導(dǎo)致硬質(zhì)合金刀具使用壽命不足1 min,而PCD刀具的使用壽 命僅有2 min。濮建飛等⑵?對(duì)不同顆粒含量不同的 鈦基復(fù)合材料開展高速切削試驗(yàn),對(duì)比2種不同增強(qiáng) 相體積分?jǐn)?shù)的鈦基復(fù)合材料在不同切削速度下的刀 具磨損情況,結(jié)果表明,增強(qiáng)相體積分?jǐn)?shù)對(duì)PCD刀具 耐用度有顯著影響,體積分?jǐn)?shù)越高,刀具磨損越嚴(yán)重, 刀具耐用度越低;增強(qiáng)相種類對(duì)刀具的耐用度也有明 顯影響,增強(qiáng)相TiBw對(duì)刀具耐用度的影響要大于增 強(qiáng)相TiCp。PCD刀具在切削不同鈦基復(fù)合材料時(shí) 的刀具磨損形態(tài)相似,主要為前刀面和后刀面的磨 損,且伴有崩刃及微裂紋現(xiàn)象發(fā)生,其主要磨損機(jī)理 是磨粒磨損以及黏結(jié)磨損,且增強(qiáng)相的體積分?jǐn)?shù)越高,刀具黏結(jié)磨損越明顯。
鑒于以上問題,未來(lái)可從開發(fā)鈦合金切削專用的 高性能刀具、刀具制備(焊接、切割和刃磨等)和切削工藝優(yōu)選(切削用量的選擇和切削液的供給等)等方 面入手,降低PCD刀具切削鈦合金的成本,進(jìn)一步擴(kuò) 大其應(yīng)用范圍。
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